La productivité

Comment améliorer la productivité de ses fabrications tout en améliorant sa connaissance du processus d’injection :  en échangeant sur les risques de défaut du processus. On améliore ses connaissance par l’échange, on archive les risques pour mieux les traiter et ainsi améliorer le fonctionnement du processus en anticipant leur apparition.

J’ai mis dans une base de données tous les risques de défauts auxquels j’ai été confronté pendant ma carrière.J’ai mis au point plus de 500 outillages dans des périodes ou la technologie de fabrication des moules et de fonctionnement des presses n’était pas encore aussi évoluée qu’aujourd’hui.

Pendant toutes ces années,  je n’ai jamais cessé d’apprendre et d’imaginer comment améliorer ce fonctionnement  du processus d’injection et ainsi éviter de voir apparaître ces défauts perturbateurs des productions. Ils arrivaient toujours au mauvais moment pour nous rappeler que le processus demande beaucoup d’attention et de rigueur dans sa gestion au quotidien.

Mais un processus d’injection des matières thermoplastiques qu’est ce que c’est?

C’est la mise en commun et la gestion d’un certain nombre d’éléments vers un objectif la réalisation en grand nombre d’une pièce en matière plastique et de ses propriétés d’utilisation.

Trois éléments sont à prendre en compte :

La pièce sera en matière plastique et plus particulièrement en matière thermoplastique, ce qui lui donne la une capacité de recyclage propre à ce type de matière ( à la différence des thermodurcissables qui ne se recycle pas).

la pièce sera réalisée en grand nombre, ce qui nécessite la capabilité de reproduire le cycle de fabrication pour chacun des éléments du processus.

Le processus doit permettre d’obtenir les propriétés d’utilisation en objectif pour la pièce, il faudra donc lui transmettre au cours de sa réalisation.

Le processus c’est donc la transmission des propriétés d’une matière thermoplastiques à une pièce moulée en grande quantité.

Il va donc mettre en oeuvre pour cet objectif :

La matière qui sera le support des propriétés.

Un moule qui donne à la pièce sa forme et ses dimensions

Une machine qui va transformer la matière pour lui permettre de prendre la forme de la pièce dans le moule.

Des matériels d’assistance, parce qu’a trois il est impossible d’obtenir un résultat.

Un montage pour mettre en relation tous ces moyens et obtenir le résultat et l’objectif souhaité.

Et un mode, mes actions qui vont gérer cet ensemble pour le maintenir stable, éviter les dispersions qui sont à l’origine des défauts.

Le processus c’est également la configuration, la mise en oeuvre  et le maintien dans la stabilité des éléments.

le projet de réalisation d’une pièce en matière plastique commence par bien définir les objectifs à atteindre c’est à dire la pièce.

la seconde phase, consiste à faire des choix par rapport à ces objectifs, des choix qui concernent chacun des éléments du processus.

Il faut ensuite configurer les capacités de mise en oeuvre.

Il faut déterminer comment chaque élément va répéter le cycle de façon stable.

Il faut maintenir cette stabilité pendant la production

Il faut surveiller cet ensemble et intervenir rapidement dès qu’une variation point son nez.

Le processus c’est également la configuration, la mise en oeuvre  et le maintien dans la stabilité des éléments.

le projet de réalisation d’une pièce en matière plastique commence par bien définir les objectifs à atteindre c’est à dire la pièce.

la seconde phase, consiste à faire des choix par rapport à ces objectifs, des choix qui concernent chacun des éléments du processus.

Il faut ensuite configurer les capacités de mise en oeuvre.

Il faut déterminer comment chaque élément va répéter le cycle de façon stable.

Il faut maintenir cette stabilité pendant la production

Il faut surveiller cet ensemble et intervenir rapidement dès qu’une variation point son nez.

Connaître les élements

La pièce à mouler c’est

un projet

un objectif

des propriétés

un écoulement de la matière

La matière à mouler c’est

Un polymère

Une famille de thermoplastiques

Une composition

Un transformation avec des conditions.

Le moule c’est

Un positionnement

Une alimentation

Une mise en forme

Une éjection

Une  durée de vie

La machine c’est

Un emplacement du moule

Des mouvements  et un verrouillage du moule

Une plastification de la matière

Une injection de la matière

Un atmosphère de travail

Un environnement de travail

Une répétition du cycle de transformation.

La matériel a trois fonctions

Aider les éléments dans leur fonction

  1. la déshumidification
  2. la température du moule
  3. la plastification dans le moule
  4. le débit matière
  5. L’obturation de la buse ou des seuils
  6. les positionnement du moule
  7. les positionnements de dépose

Aider les éléments à être régulier

La matière

  1. le broyage
  2. le malange
  3. la coloration
  4. l’alimentation
  5. la sécurité
  6. l’homogénéité dans la trémie

le moule

  1. l’éléctricité statique
  2. le vide
  3. la préhension
  4. l’automatisation de la régulation

la machine

  1. La régulation de fonctionnement
  2. l’automatisation du montage de moule
  3. l’évacuation des pièces
  4. le transport triage des pièces
  5. la qualité d’atmosphère (salle blanche)
  6. l’air comprimé d’assistance
  7. la boite à eau de répartition
  8. les outils d’interventions

Le matériel

la finition des pièces par

  1. gravage
  2. décoration
  3. peinture
  4. assemblage
  5. usinage

Surveiller la qualité du processus

  1. Les capteurs moule
  2. les moyens de contrôle

Le montage c’est

Un référence mise au point

Une fiche de réglage d’installation

Une surveillance d’alarme

Une évolution.

Le mode, les actions de gestions du processus c’est

Une  mise en configuration du processus : la prodution

Une capabilité de répéter le cycle : le processus

Le maintien des capacités sur le poste : la poste

Mettre en oeuvre les élements

Les choix

Les capacités

Les capabilités

Le maintien

Surveiller le processus

Le montage du moule

La gestion des alarmes

Les actions correctives

pendant une production, il faut sans arrêt réajuster son fonctionnement en intervenant sur la stabilité des éléments

Les actions correctives

Les défauts de structure

  1. la perte de propriétés
  2. la brûlure à coeur
  3. le givrage
  4. les points noirs
  5. le fissurage
  6. la fragilité
  7. la trace de cisaillement
  8. le coup de feu
  9. le délaminage
  10. Les bulles
  11. la goutte froide
  12. la mauvaise adhérence

Les actions correctives

les défauts dimensionnels

  1. la variation dimensionnelle
  2. la bavure
  3. l’incomplet
  4. les arrachements de matière
  5. le voilage du plan de joint
  6. le décallage de plan de joint
  7. la variation de poids
  8. la déformation de retrait
  9. la retassure
  10. les traces d’éjecteurs
  11. les étirements
  12. le picot de seuil
  13. le fil
  14. le recouvrement

Les actions correctives

les défauts d’aspect

  1. La brillance matité
  2. la ligne de soudure
  3. les traces d’écoulement
  4. traces de charges en surface
  5. le halo de seuil
  6. la variation de teinte
  7. la couleur
  8. la variation de grainage
  9. les rayures
  10. les coups
  11. le jetting
  12. la peau d’orange
  13. la pollution grasse de surface

Les actions correctives

les défauts de dispersion

  1. le grippage du moule
  2. la dispersion des cotes
  3. la dispersion des propriétés
  4. la dispersion de l’aspect
  5. la dispersion de teinte

Les actions correctives

La matière

  1. Intervention sur la qualité matière
  2. intervention sur la composition matière
  3. Intervention sur la qualité du recyclage
  4. Intervention sur la qualité de l’étuvage

Les actions correctives

le moule

  1. Intervention sur la qualité du plan de joint
  2. Intervention sur la qualité des mouvements
  3. Intervention sur la qualité des positionnements
  4. Intervention sur la régulation
  5. Intervention sur la capacité d’éjection

Les actions correctives

la machine

  1. Intervention sur la fermeture du moule
  2. Intervention sur la qualité de plastification
  3. Intervention sur la tenue du clapet
  4. Intervention sur les énergies
  5. Intervention sur la qualité d’atmosphère
  6. Intervention sur la qualité d’environnement
  7. Intervention sur la qualité d’assistance

Les actions correctives

Le matériel

Intervention sur la stabilité de fonctionnement des matériels fonctionnels et productifs

  1. qualité de l’étuvage
  2. qualité du débit de régulation
  3. qualité des obturateurs
  4. qualité des positions moule et dépose
  5. qualité du recyclage
  6. qualité des dosages de composants
  7. qualité de l’alimentation
  8. qualité du circuit d’alimentation

Les actions correctives

le montage

Ajustage du réglage par rapport aux variations des moyens mis en oeuvre

  1. réglage et  Qualité matière
  2. réglage et composition matière
  3. réglage et recyclage matière
  4. réglage et pollution matière
  5. réglage et étuvage matière
  6. réglage et  fermeture moule
  7. réglage et  température moule
  8. réglage et  usure seuil moule
  9. réglage et  grainage moule
  10. réglage et  éjection
  11. réglage et tenue du verrouillage machine
  12. réglage et plastification machine
  13. réglage et transfert de pression machine
  14. réglage et atmosphère  machine
  15. réglage et propreté  machine
  16. réglage et Alimentation matière
  17. réglage et composition matière
  18. réglage et sécurité matière
  19. réglage et vide moule
  20. réglage et préhension
  21. Réglage et attelage d’éjection
  22. réglage et buse

Les actions correctives

le mode

Amélioration des conditions de surveillance

Action de variation ou dispersion  de cotes et déformations

Action de variation ou dispersion  de remplissage

Action d’apparition de bavure

Action d’apparition d’arrachement

Action de problème d’éjection

Action de problème de seuil

Action de défaut de positionnement ou d’empêchement à la fermeture

Actions A l’apparition de traces

Actions A l’apparition de dispersion d’aspect

Apparition de défaut de plaquage

Actions de variation ou dispersion  de structure

L’optimisation en production

En production on a un réglage de référence, est ce qu’il est optimisé pour  avoir une stabilité de l’objectif à atteindre

Le réglage de référence reprend l’ensemble des conditions de mise en oeuvre qui garantissent la qualité de la pièce moulée et la stabilité du processus.

avec ces valeurs on peut mettre le moule sur des presse différente avec le même résultat final.

  1. Référence : le poids de la moulée
  2. Référence : le cycle de référence
  3. Référence : Une cote extérieure
  4. Référence : Un diamètre de référence
  5. Référence : La couleur
  6. Référence : La tenue de la ligne de soudure
  7. Référence : Le temps entre deux nettoyages d’évents
  8. La référénce matière
  9. La qualité matière utilisée
  10. le taux de recyclage
  11. le taux de colorant
  12. le taux de charge
  13. la température d’étuvage
  14. la profondeur d’évent
  15. le taux de compression vis
  16. le temps de séjour matière
  17. La température du régulateur
  18. la température des empreintes
  19. la température des noyaux
  20. la pression de sécurité
  21. le temps de sécurité
  22. le diamètre de buse
  23. la perte de charge buse et obturation
  24. la température de masse
  25. Le profil de chauffe
  26. la vitesse de rotation vis
  27. la course de dosage
  28. la contrepression
  29. le temps de dosage
  30. le matelas final
  31. la course de décompression
  32. la pression de verrouillage
  33. le retard de verrouillage
  34. la pression d’injection
  35. le temps de remplissage
  36. le mode de commutation
  37. la  pression de commutation
  38. la  pression matière dans l’empreinte
  39. le  temps de maintien
  40. le temps de refroidissement
  41. la pression de décollage
  42. la pression d’éjection
  43. le commentaire

L’objectif de l’optimisation est de donner au réglage les valeurs qui vont limiter la dispersion de la qualité  d’aspect, des cotes et de la structure.

On fait varier un ou deux réglages (pas plus) Jusqu’à dix valeurs différentes  et on mesure les référence de qualité, sans oublier le commentaire d’aide à la prise de décision.

Mesurer la productivité

La productivité

Temps total d’arrêts
Temps d’équivalence  perte matière
Temps de maintenance moule
Temps de maintenance machine
Temps de maintenance matériel
Temps de maintenance montage
Temps d’équivalence non qualité

TRS

Quantité produite bonne / temps de production = cycle Calculé

Temps de production – total temps d’érrêts = temps effectif de production

Quantité produite bonne / Temps effectif = cycle réel

(Cycle réel / cycle Calculé) * 100 = TRS