Le processus d’injection thermoplastique

Les risques montage

la référence

La presse reçoit le moule elle doit être capable de la maintenir verrouillé et aligné pendant les mouvements d’ouverture et de fermeture.

instabilité de cotes

instabilité d’évacuation

instabilité d’ajustage

instabilité de serrage

instabilité de mouvements

dureté insuffisante

Les risques montage

  1. La traçabilité de la référence de réglage incorrecte
  2. la traçabilité de la fiche de réglage incorrecte
  3. les modifications de réglage non prise en compte
  4. Les pièces types non conformes

Les réglages

  1. Modification de l’étuvage
  2. Modification de la capacité de l’étuve
  3. Modification de la température de régulation
  4. Modification de la température de régulation fixe
  5. Modification de la température de régulation mobile
  6. Modification de la température noyaux
  7. Modification du débit buse
  8. Modification du plaquage buse
  9. Modification de l’obturation
  10. Modification de la température buse
  11. Modification de la température masse
  12. Surveillance température masse modifiée
  13. Surveillance auto2chauffement zone de compression augmenté
  14. Modification du profil de chauffe
  15. Modification de la température culasse
  16. Rotation vis plus rapide
  17. Course de dosage augmentée
  18. Course de dosage diminuée
  19. rotation vis moins rapide
  20. Surveillance temps de dosage modifiée
  21. Contrepression augmentée
  22. Contrepression diminuée
  23. Course de décompression augmentée
  24. vitesse de décompression augmentée
  25. pression maxi injection augmentée
  26. pression et vitesse injection augmentées
  27. pression et vitesse injection diminuées
  28. surveillance temps de remplissage modifiée
  29. profil de volume de remplissage modifiée
  30. position du point de commutation avancée
  31. position du point de commutation reculée
  32. changement du mode de commutation
  33. Changement de l’intervalle de surveillance de la pression de commutation
  34. Retard verrouillage augmenté
  35. Pression de verrouillage diminué
  36. Pression de verrouillage augmenté
  37. Profil de verrouillage modifié
  38. Temps de maintien augmenté
  39. Temps de maintien diminué
  40. Pression de maintien augmentée
  41. Pression de maintien diminuée
  42. Profil de pression modifié
  43. Matelas augmenté
  44. Matelas diminué
  45. surveillance température empreinte modifiée
  46. surveillance pression empreinte modifié
  47. surveillance matelas modifiée
  48. Temps de refroidissement augmenté
  49. Temps de refroidissement diminué
  50. Pression de décollage augmenté
  51. course de décollage diminuée
  52. pression d’éjection augmentée
  53. Vitesse d’éjection augmentée
  54. Pression de recul éjection augmentée
  55. battements d’éjection mis en place
  56. temps de pause augmenté
  57. vitesse recul noyau augmenté
  58. vitesse avance noyau augmenté
  59. vitesse dégagement ouverture dugmenté
  60. vitesse rapide ouverture augmentée
  61. amortissement ouverture diminué
  62. fermeture rapide modifiée
  63. engagement plus rapide
  64. basse pression plus élévée
  65. pression de sécurité moule augmenté
  66. course de sécurité moule diminuée
  67. vitesse de déplacement moule augmenté
  68. Butée de positionnement modifiée
  69. Butée de dévissage modifiée
  70. surveillance temps de sécurité moule augmenté
  71. surveillance temps de cycle augmentée

les consignes

  1. consignes matière
  2. consignes évolution des capacités moule
  3. consignes capabilité machine
  4. consignes résultats matériel
  5. consignes alarmes
  6. consignes évolution qualité

Le processus d’injection thermoplastique

Les actions de stabilisation

Qualité approvisionée

  1. Erreur de référence traçabilité
  2. Variation de qualité dans un lot et entre lots
  3. Variation du taux de charge dans un lot
  4. Variation de la densité de points noirs dans un lot

Composition

  1. Variation des taux de composants
  2. Incompatibilité du composant
  3. Difficulté d’intégration du colorant
  4. Descente et avalement perturbé par la différence de densité
  5. Modification du retrait par le type et le taux de charge
  6. Pollution à l’assemblage

Recyclage

  1. Broyage de matière dégradée
  2. Cisaillement des chaînes à la coupe
  3. Broyage trop fin
  4. Bourrage de la trémie de récupération
  5. pollution dans le broyeur

Etuvage

  1. Capacité d’étuvage insuffisante
  2. Matériel non étanche
  3. Volume d’étuvage irrégulier
  4. Mauvaise gestion des filtres de dessiccation
  5. pollution par l’étuve
  6. Reprise d’humidité avant transformation
  7. Reprise d’humidité dans la culasse (différence de température)
  8. Fuite d’eau au niveau du moule

Fluidité

  1. Erreur de référence
  2. variation de taux de composant
  3. variation de l’étuvage
  4. Fusion trop basse

Dégradation  cisaillement des chaînes

  1. Autoéchauffement au dosage
  2. Stagnation de plastification
  3. Conditions trop élevées
  4. Temps de séjour trop long
  5. Pollution et incompatibilité
  6. Débit trop rapide et section seuil trop petit

Descente avalement

  1. Granulation trop grosse ou trop fine
  2. écart de densité des composants
  3. Agglomération de matière trop étuvée
  4. Condensation dans la culasse

Points noirs

  1. points noirs d’origine
  2. points noirs de propreté matériels
  3. points noirs de propreté circuit alimentation
  4. points noirs de pollution recyclage
  5. points noirs de pollution plastification
  6. points noirs de pollution cisaillement de débit
  7. points noirs dans le moule

Les actions correctives

Les défauts de structure

  1. la perte de propriétés
  2. la brûlure à coeur
  3. le givrage
  4. les points noirs
  5. le fissurage
  6. la fragilité
  7. la trace de cisaillement
  8. le coup de feu
  9. le délaminage
  10. Les bulles
  11. la goutte froide
  12. la mauvaise adhérence

Les actions correctives

les défauts dimensionnels

  1. la variation dimensionnelle
  2. la bavure
  3. l’incomplet
  4. les arrachements de matière
  5. le voilage du plan de joint
  6. le décallage de plan de joint
  7. la variation de poids
  8. la déformation de retrait
  9. la retassure
  10. les traces d’éjecteurs
  11. les étirements
  12. le picot de seuil
  13. le fil
  14. le recouvrement

Les actions correctives

les défauts d’aspect

  1. La brillance matité
  2. la ligne de soudure
  3. les traces d’écoulement
  4. traces de charges en surface
  5. le halo de seuil
  6. la variation de teinte
  7. la couleur
  8. la variation de grainage
  9. les rayures
  10. les coups
  11. le jetting
  12. la peau d’orange
  13. la pollution grasse de surface

Les actions correctives

les défauts de dispersion

  1. le grippage du moule
  2. la dispersion des cotes
  3. la dispersion des propriétés
  4. la dispersion de l’aspect
  5. la dispersion de teinte